Оперативное планирование и диспетчирование производства на Чернышихинском мясокомбинате

В качестве очередной ступеньки ИТ-системы на мясокомбинате был завершён проект автоматизации планирования по рабочим центрам. В статье рассказывается о том, какие задачи хотелось и удалось решить с помощью внедрения системы.

Автор статьи: Алексей Нескин, Руководитель IT-службы Чернышихинского мясокомбината

В качестве очередной ступеньки развития ИТ системы на Чернышихинском мясокомбинате не так давно был завершен проект автоматизации планирования по рабочим центрам. Исполнитель проекта – компания Константа. Сегодня расскажу о том, какие задачи хотелось и удалось решить с помощью внедрения системы.

Коротко о предприятии:

• 100+ видов производимой мясной продукции
• 220+ SKU от веганской продукции до мясных деликатесов и заморозки
• Большое количество точек доставки с разными требованиями к ассортименту и ОСГ

ПОЧЕМУ МЫ РЕШИЛИ ПОЙТИ В ПРОЕКТ АВТОМАТИЗАЦИИ ПЛАНИРОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВА?

У потребности в автоматизации планирования на нашем предприятии было несколько предпосылок:
 

• Масштабирование и рост предприятия

Объем поставок растет, но предприятие при этом не растет по производственным мощностям. Сейчас мы уже начали вкладываться в стройку, но на тот момент имеющиеся производственные мощности не позволяли нам выходить на те объемы, которые от нас требовал рынок.
 

• Трудоемкость ежедневного процесса планирования производственных заданий

Разная номенклатура выпускается на разном оборудовании и может иметь разные разветвленности технологического процесса. Из-за этого процесс планирования затягивался на несколько часов и заканчивался, как правило, войной производственников, технической службы и коммерсантов на тему: «Что, когда и в какой последовательности мы будем производить?».
 

• Авральные переналадки производства приводили к доп. затратам на процесс

Если большой куттер вставал, но нам надо было производить именно большой объем варенки, партии приходилось дробить. Если специи были уже набраны, их приходилось перенабирать. Все это выливалось в большие издержки как в людских, так и в денежных ресурсах.
 

• Большое количество вводимой, выводимой номенклатуры (ротация, новинки)

Наша технологическая служба постоянно экспериментирует с рецептурами, чтобы улучшать потребительские свойства продукции. Соответственно количество позиций, которые мы выводим на рынок, либо с рынка убираем, довольно велик.
 

• Балансировка между дистрибьюцией (ассортимент колбасного цеха) и розницей (ассортимент полуфабрикатов)

У нас есть цех производства колбасной продукции и цех производства полуфабрикатов. Оба цеха потребляют номенклатуру в виде мысосырья. У обоих цехов есть свой объем заказов и их нужно удовлетворить путем наборкимясных комплектов. Учитывая ограниченность пространства, людей и прочих ресурсов, при распределении номенклатуры важно выдерживать баланс.
 

• Сезонность спроса на продукцию, изменения в его структуре

Мы должны учитывая эту особенность и вынуждены очень гибко реагировать на рынок.

MES – ФУНДАМЕНТ АВТОМАТИЗАЦИИ ПЛАНИРОВАНИЯ

Проект автоматизации планирования, (в том числе планирования по рабочим центрам), стал логичным следующим этапом развития ИТ ландшафта предприятия после автоматизации процессов учета на производстве с помощью MES.

Что мы сделали в рамках внедрения MES:

• Стандартизировали процесс производства

Исключили возможность выпуска продукции, характеристики которой выходят за рамки нормативных отклонений согласно техкартам.

• Организовали прослеживаемость по всей линии технологической цепочки

Мы знаем, из чего производим продукцию и какой техпроцесс проходит та или иная номенклатура.

• Координировали процесс производства на разных участках цеха

Одну и ту же номенклатуру мы можем выпускать на разном производственном оборудовании в зависимости от партии запуска. Если у нас сегодня производится 10 тонн вареной колбасы – это один куттер, одни печи. Если полторы тонны окорока, то другие печи и другое оборудование.

С внедрением MES у нас появились достоверные данные, которые теперь можно было использовать для управления производством, в том числе для более грамотного планирования.

ЦЕЛИ АВТОМАТИЗАЦИИ ПЛАНИРОВАНИЯ ПО РАБОЧИМ ЦЕНТРАМ

• Возможность увеличения объема выпуска на тех же мощностях
• Уменьшение зависимости от человека
• Снижение затрат на проведение планирования заданий на производство

ЗАДАЧИ ПРОЕКТА

• Получение инструментов формирования производственных заданий от сменно-суточной заявки, чтобы понимать: в какой момент на каком оборудовании по какой технологии и по какой рецептуре мы должны производить тот или иной продукт.
• Получение инструментов расчета плана по необходимому персоналу, чтобы знать, какие машины каким персоналы мы должны обеспечить.
• Интеграция с ТОиР, чтобы понимать, какое оборудование сейчас в работе и может быть использовано для производства, какое находится на техобслуживании, а какое на долгосрочном ремонте, и мы не можем на него рассчитывать.

ЧТО ВКЛЮЧАЮТ В СЕБЯ ПРИНЦИПЫ РАБОТЫ СИСТЕМЫ

• Разбиение по партиям всей цепочки (по выбранному узкому горлышку)
• Последовательная и параллельная загрузка рабочих центров
• Оценка/использование ограничения
• Учет НЗП
• Приоритеты запуска номенклатуры
• Учет запланированных простоев (ремонт)

У нас есть несколько возможностей в виде технологического процесса для производства той или иной номенклатуры в зависимости от объема заказа и стадии производства (дефростированная она или охлажденная). Чтобы разбить всю планируемую номенклатуру по партиям всей цепочки, нам нужно оценить исполнимость планов по доступности оборудования и персонала. Всю готовую цепочку мы должны обеспечить номенклатурой для его производства, а ее тоже нужно подготовить.

Наше предприятие находится в уникальной для рынка ситуации, когда заказов больше, чем объем, который мы можем произвести. Поэтому при формировании планов нам особенно важно учитывать приоритеты запуска номенклатуры: что мы будем запускать в производство в первую очередь, а что можем отложить во времени.

Ну и из системы ТОиР мы получаем информацию о том, что какое-то оборудование в процессе производства будет недоступно, видим график запланированных простоев и используем его, чтобы понимать, когда и на чем мы сможем производить продукцию.

ПРИМЕРЫ ВОЗМОЖНОСТЕЙ СИСТЕМЫ

Анализ план/факта фасовки

Мы получили инструмент по оценке текущего состояния выполнения план факта.На примере видно, что нам надо зафасовать 44 тонны продукта, а на данный мы зафасовали 1,5 тонны на каждом из участков.

План/факт по заданию планировщика

Путем внедрения планов производства по рабочим центрам мы решили глобальную задачу по получению план факта по заданию планировщика.Цифры на скриншоте говорят, что мы имеем общесменное задание по всему предприятию в виде первого документа структуры дерева, а также его выполнение на всех этапах производства на каждом переделе в количественных и качественных показателях.

ПРИНЦИПЫ ПЛАНИРОВАНИЯ ЗАДАНИЙ НА РАБОЧИЕ ЦЕНТРЫ

На данный момент вот так выглядит схема работы с планом производства на рабочих центрах. Мы берем заявку на выработку базового продукта по колбасам (это как раз сменно суточное задание). Туда подключается заявка на выработку полуфабрикатного цеха. Это все агрегируется в заявке для сырьевого цеха и для промежуточных циклов переработки до готовой продукции.

Учитываются заявки на складах, состояния продукта в промежуточной выработке и доступность рабочих центров. В результате мы получаем график операций, потребность в человекочасах и детальный план выпуска продукции на каждом рабочем центре и можем контролировать его онлайн.

РЕЗУЛЬТАТЫ ПРОЕКТА АВТОМАТИЗАЦИИ ПЛАНИРОВАНИЯ ПО РАБОЧИМ ЦЕНТРАМ

• Получили рабочий инструмент, позволяющий оперировать деталями технологического процесса у станка
• Интеграция с упаковочным комплексом Bizerba и полное исключение человеческого фактора
• Разработали систему, которую можно масштабировать на разные цеха с минимальным объемом доработок

На картинке изображен этикетировочный комплекс Бицерба. Он представляет из себя последнюю контрольную точку в процессе производства – товар здесь получает промышленную маркировку перед отгрузкой. Задание на Бицербу формируется автоматически в 1С под управлением менеджером по планированию. Маркировщик, в свою очередь, видит, что сегодня и сейчас ему нужно выпустить, например, полторы тонны именно этой продукции со склада временного хранения, промаркировать сегодняшним днем и упаковать на отгрузку. Ни килограммом больше, ни батоном меньше.

Соответственно, номенклатуры с неверной маркировкой больше не производится. Отгружается ровно столько, сколько было заказано. И с учетом емкости площадей склада мы не имеем просроченной продукции. Мы имеем ровно столько, сколько должно быть набрано под отгрузку.