Горьковский автозавод завершил второй этап внедрения цифровой системы управления производством
Проект входит в Перечень особо значимых и включен в дорожную карту «Новое индустриальное программное обеспечение», утвержденную Правительственной комиссией по цифровому развитию, использованию информационных технологий для улучшения качества жизни и условий ведения предпринимательской деятельности.
Объем инвестиций в проект составил 513 млн рублей, из которых 379,7 млн рублей – средства гранта РФРИТ. Проект реализуется совместно с ведущими отечественными ИТ-компаниями – разработчиками решений для цифровизации промышленности: ЗАО «Топ Системы» и ГК «Цифра».
Проект включает в себя внедрение цифровой платформы мониторинга производственного оборудования и управления технологическими процессами. В рамках реализации проекта все станки с числовым программным управлением на четырех ключевых площадках автозавода по выпуску автомобилей и автокомпонентов объединены в единую цифровую систему. Это позволяет в реальном времени анализировать информацию о работе производства.
На данный момент завершена реализация второго этапа – на четырех площадках автозавода в эксплуатацию запущена система мониторинга оборудования «Диспетчер MDC», на пилотном участке завершено тестирование системы оперативного внутрицехового планирования «Диспетчер MES». Станки оснастили специальными датчиками, которые контролируются оператором с электронного планшета, что позволяет в режиме онлайн передавать и анализировать информацию о работе производства.
Цифровой диспетчер фиксирует состояние станков в режиме реального времени, контролирует все параметры телеметрии – напряжение, мощность, температуру, вибрации и оповещает оператора о необходимости внесения корректировок.
Система фиксирует время работы операторов, сигнализирует о перерывах в работе, сравнивает работу операторов при выполнении технологических манипуляций.
177 единиц оборудования подключено к мониторингу: обрабатывающие центры, робототехнические комплексы, конвейерные линии, токарные и фрезерные станки, лазеры. Рост производительности оборудования после внедрения проекта составил 15%.
Возможности программного решения:
- управление производством в режиме реального времени
- эффективное перераспределение загрузки оборудования
- анализ данных о производительности труда, рациональное распределение нагрузки и повышение эффективности работы персонала
- контроль технологического процесса
- электронный документооборот
- автоматизация производственного планирования
Директор «Центра ИТ-решений для бизнеса» Елена Смирнова отметила: «С помощью системы мы получаем объективные данные о работе станочного оборудования, что позволяет оперативно управлять производственными процессами. Мы уже видим качественные результаты благодаря оптимизации процессов планирования и повышению эффективности работы персонала. Аналитика позволяет видеть все процессы в режиме реального времени и при необходимости вносить изменения. Важно, что благодаря поддержке РФРИТ на наших производствах внедряются отечественные ИТ-решения, которые позволяют полноценно заменить импортное программное обеспечение и могут быть масштабированы на другие предприятия автомобилестроения».
«На первом этапе мы включили все производственное оборудование и линии в IIoT-ландшафт предприятия. На втором этапе мы перешли к построению системы оперативного планирования и контроля производства на цеховом уровне, которая позволяет следить за производственным потоком, исполнением заказов точно в срок, технологией изготовления продукции, трудовой дисциплиной, мы заменили бумажные журналы цифровыми и внедрили автоматическое планирование и постановку задач на рабочие места. Созданная цифровая экосистема помогает управлять производством на основе данных в режиме реального времени и уже показывает отличные результаты по повышению эффективности», – прокомментировал генеральный директор ГК «Цифра» Сергей Емельченков.
Еще одно направление цифровизации, которое реализуется при поддержке РФРИТ на Горьковском автозаводе – создание PLM платформы с целью сокращения сроков от идеи создания нового продукта до его выхода на рынок. Это внедрение отечественного ИТ-решения, которое позволяет управлять всеми данными о продукте на всех стадиях его жизненного цикла.
PLM платформа серьезно упрощает взаимодействие конструкторов и технологов на всех этапах проектирования: начиная от цифровой проработки идеи и создания полного цифрового двойника автомобиля до разработки техпроцессов его производства.
В PLM уже переведены техпроцессы сборки автомобилей и производства двигателей, отработаны процессы сварки, окраски. В настоящее время специалисты работают над цифровизацией процессов автокомпонентного производства: литьё металла, пластмасс, ковки, листовой штамповки. Работы планируется завершить к июню 2025 года.
«Одна из ключевых задач особо значимых проектов — их тиражирование по отраслевому принципу. Горьковский автозавод обладает компетенциями, которые необходимы для реализации высокотехнологичных и больших масштабных проектов. Совместная работа специалистов предприятия и команды разработчиков позволит создать конкурентоспособные отечественные решения, которые смогут закрыть потребности автомобилестроения и будут масштабированы на предприятия ключевых отраслей экономики», - подчеркнул генеральный директор РФРИТ Александр Павлов.
Цифровые проекты нижегородского автозавода входят в число особо значимых проектов Индустриального центра компетенций «Автомобилестроение», способствующих развитию отечественного ИТ-ландшафта. В рамках работы ИЦК «Автомобилестроение» обеспечивается взаимодействие лидеров российского автопрома по формированию отраслевых требований к ПО и масштабированию ИТ-решений на предприятиях автомобилестроения.
